Anvendelse av ny aluminiumsbehandlingsteknologi innen radiatorer
Aluminiumslegering er et av de mest brukte metallene i radiatorproduksjon. Aluminiumslegering har egenskapene til lav tetthet, høy varmeledningsevne, god duktilitet og høy styrke. Det er et nøkkelmateriale for produksjon av lette, høyytelses varmeavledningskomponenter. Behandlingsteknologien til radiatoren i aluminiumslegering inkluderer ekstrudering, stempling, fresing, tannspade, støping, friksjonsrørsveising, lodding og så videre.
I de siste årene har det dukket opp noen nye teknologier for aluminiumsbehandling, som har vist fordeler når det gjelder dimensjonsnøyaktighet, produktkvalitet, høy ytelse og lett vekt.
Lodding med kontrollerbar atmosfære betyr at loddingsprosessen utføres i en ovn, og gassen i ovnen er ikke luft, men nitrogen tilsettes for å opprettholde enhetlig produkttemperatur i et oksygenfritt nitrogenmiljø. I juni 2021 inngikk Seco/Warwick og det kjente innenlandske radiatorselskapet Suzhou Retech Cooling Technology Co., Ltd. (& quot;Retech") et samarbeid for å levere en produksjonslinje for aluminiumslodding med kontrollert atmosfære for sitt elektriske kjøretøybatteri-kaldplateprosjekt. Samtidig vil Seco /Warwick også betjene produksjonen av Retech's 5G basestasjon varmevekslere.
Vakuumlodding er en sammenføyningsmetode som nesten ikke smelter grunnmaterialet. Fordi ovnen er i vakuumtilstand, kan temperaturen i ovnen kontrolleres og justeres med høy presisjon. Den er egnet for sammenføyning av presisjonsdeler som krever streng dimensjonsnøyaktighet. Showa Denko bruker en vakuumloddeprosess for å produsere aluminiumsradiatorer for kraftmoduler for elektriske kjøretøy (PM). PM til et elektrisk kjøretøy er en viktig komponent som bidrar til å forbedre ytelsen til hele kjøretøyet, og bidrar til å utvide rekkevidden til det elektriske kjøretøyet og forbedre energieffektiviteten. Siden PM-en må installeres på begrenset plass i bilen, kreves det at PM-radiatoren har en kompakt struktur, høy grad av frihet i installasjonsmetoder, og høy effektivitet og høy varmeavledning. PM-aluminiumradiatoren produsert av Showa Denko ved vakuumlodding er liten i størrelse. Aluminiumsfinnen for varmeavledning er direkte koblet til det isolerende underlaget, og den fleksible utformingen av plasseringen av kjølevannskretsen er fleksibelt utformet for å oppnå allsidighet og høy varmeavledningseffekt.
TWI oppfant en forstyrrende teknologi kalt CoreFlow™, som kan behandle materialet under arbeidsstykkets undergrunn uten å smelte arbeidsstykket. CoreFlow ™ er en videreutvikling av friction stir welding (FSW) og friction stir channel (FSC), som gjør det mulig å integrere kjølekretskanaler i todimensjonale eller tredimensjonale integrerte deler i ett enkelt prosesstrinn. Disse kanalene kan brukes til varmevekslere eller andre produkter. CoreFlow™-teknologi er en alternativ og effektiv produksjonsprosess for termiske styringssystemer, slik som kalde plater for IGBT-er, LED-er og CPU/GPU eller integrerte væskekjøleskap for motorer, batterier, strømforsyninger, etc.
Radiatorens geometri kan være relativt enkel på grunn av begrensningene i produksjonsprosessen, men den additive produksjonen (AM) av metallmaterialer gir produsentene muligheten til å fundamentalt endre design og produksjon av radiatoren. Generelt er varmevekslere og radiatorer lineære, rektangulære, rørformede eller skalldesign; Derfor kan installasjon i trange rom være utfordrende. AM kan designe og installere varmevekslere i uregelmessige rom, som vanligvis er mindre og lettere enn tradisjonelle rom, men med samme ytelse. AM tillater også å lage flere deler til ett stykke, noe som reduserer mengden sveising som kreves eller ikke krever sveising i det hele tatt, og reduserer dermed sannsynligheten for kjølevæskelekkasje. PWR-ingeniører designet en varmeveksler med finnestruktur og rørarray basert på AM-teknologi som målestokk for å teste minimum veggtykkelse, overflatefinish og varmeoverføringseffektivitet, og til slutt smeltet sammen i Eplus3D laserstrålepulverbed (PBF-LB) Det beste -effekt aluminium radiator er produsert på maskinen EP-M250Pro.
Adhesive jetting 3D-utskriftsteknologi-pioner og global leder ExOne kunngjorde at deres 6061 aluminiumslegering adhesive jetting 3D-utskrift har blitt godkjent av kunden Ford Motor Company. ExOne's patenterte binder jet 3D-utskrift og sintringsprosess kan raskt og reproduserbart gi additivt produserte aluminiumslegeringskomponenter med en tetthet på 99 % og materialegenskaper som kan sammenlignes med støpt aluminium. Additiv produksjon av selvklebende jet-aluminiumslegering er en levedyktig kommersiell metode, og hastigheten på masseproduksjon er mye raskere enn laserbasert 3D-utskrift, noe som vil forbedre konkurranseevnen til additiv produksjon av aluminiumslegeringsradiatorer.
