Anvendelse av ny aluminiumsbehandlingsteknologi innen radiatorer
Aluminiumslegering er et av de mest brukte metallene i radiatorproduksjon. Aluminiumslegering har egenskapene til lav tetthet, høy termisk ledningsevne, god duktilitet og høy styrke. Det er et nøkkelmateriale for produksjon av lette, høyytelses varmespredningskomponenter. Prosesseringsteknologien til aluminiumslegeringsradiator inkluderer ekstrudering, stempling, fresing, tannskuff, støping, friksjonsrørsveising, lodding og så videre.
De siste årene har det dukket opp noen nye teknologier for aluminiumbehandling, som har vist fordeler når det gjelder dimensjonsnøyaktighet, produktkvalitet, høy ytelse og lett.
Kontrollerbar atmosfære lodding betyr at loddeprosessen utføres i en ovn, og gassen i ovnen er ikke luft, men nitrogen tilsettes for å opprettholde produkttemperatur ensartethet i et oksygenfritt nitrogenmiljø. I juni 2021 nådde Seco/Warwick og det velkjente innenlandske radiatorselskapet Suzhou Retech Cooling Technology Co., Ltd. ("Retech") et samarbeid for å levere en kontrollert atmosfære aluminiums loddeproduksjonslinje for sitt elbilbatteri kaldplateprosjekt. Samtidig vil Seco /Warwick også betjene produksjonen av Retechs 5G-basestasjon varmevekslere. Vakuum lodding er en sammenføyningsmetode som knapt smelter basismaterialet. Fordi ovnen er i vakuumtilstand, kan temperaturen i ovnen styres og justeres med høy presisjon. Den er egnet for sammenføyning av presisjonsdeler som krever streng dimensjonsnøyaktighet. Showa Denko bruker en vakuum lodding prosess for å produsere aluminium radiatorer for elektriske kjøretøy makt moduler (PM).
Statsministeren til en elektrisk bil er en viktig komponent som bidrar til å forbedre ytelsen til hele kjøretøyet, noe som bidrar til å utvide cruisingområdet til elbilen og forbedre energieffektiviteten. Siden statsministeren må installeres på et begrenset sted i bilen, er PM-radiatoren pålagt å ha en kompakt struktur, en høy grad av frihet i installasjonsmetoder, og høy effektivitet og høy varmespredning. PM aluminiumsradiatoren produsert av Showa Denko ved vakuum lodding er liten i størrelse. Aluminiumsfinen for varmespredning er direkte koblet til isolasjonssubstratet, og den fleksible utformingen av plasseringen av kjølevannskretsen er fleksibelt designet for å oppnå allsidighet og høy varmespredningseffekt.
TWI oppfant en forstyrrende teknologi kalt CoreFlow™, som kan behandle materialet under undergrunnen av arbeidsstykket uten å smelte arbeidsstykket. CoreFlow ™ er en videreutvikling av friksjonsrørsveising (FSW) og friksjonsrørekanal (FSC), noe som gjør det mulig å integrere kjølekretskanaler i todimensjonale eller tredimensjonale integrerte deler i et enkelt behandlingstrinn. Disse kanalene kan brukes til varmevekslere eller andre produkter. CoreFlow-teknologi™ er en alternativ og effektiv produksjonsprosess for termiske styringssystemer, for eksempel kaldplater for IGBTs, lysdioder og CPU / GPU eller integrerte væskekjølekabinetter for motorer, batterier, strømforsyninger, etc.
Radiatorens geometri kan være relativt enkel på grunn av begrensningene i produksjonsprosessen, men additiv tilvirkning (AM) av metallmaterialer gir produsentene muligheten til å fundamentalt endre radiatorens design og produksjon. Vanligvis er varmevekslere og radiatorer lineære, rektangulære, rørformede eller skalldesign; Derfor kan installasjon i trange rom være utfordrende. AM kan designe og installere varmevekslere i uregelmessige rom, som vanligvis er mindre og lettere enn tradisjonelle rom, men med samme ytelse. AM tillater også at flere deler gjøres om til ett stykke, noe som reduserer mengden sveising som kreves eller ikke krever sveising i det hele tatt, og dermed reduserer sannsynligheten for kjølevæskelekkasje. PWR-ingeniører designet en varmeveksler med en finstruktur og rørkjede basert på AM-teknologi som en målestokk for å teste minimum veggtykkelse, overflatefinish og varmeoverføringseffektivitet, og til slutt smeltet sammen i Eplus3D laserstrålepulverseng (PBF-LB) Den best effekt aluminiumsradiatoren er produsert på maskinen EP-M250Pro.
Selvklebende jetting 3D-utskriftsteknologi pioner og global leder ExOne kunngjorde at sin 6061 aluminium legering lim jetting 3D-utskrift har blitt godkjent av sin kunde Ford Motor Company. ExOnes patenterte binders jet 3D-utskrift og sintringsprosess kan raskt og reprodusert gi additivt produserte aluminiumslegeringskomponenter med en tetthet på 99% og materialegenskaper som kan sammenlignes med støpt aluminium. Additiv tilvirkning av limstråle aluminiumslegering er en levedyktig kommersiell metode, og hastigheten på masseproduksjon er mye raskere enn for laserbasert 3D-utskrift, noe som vil forbedre konkurranseevnen til additiv tilvirkning av aluminiumslegering radiatorer.
